为有效推动科研创新工作，狠抓能力提升的落实，云南省特检院积极依托云南省科研机构联合会获取科技信息、促进科研协作、争取项目支持，以进一步增强自身科技实力，更好地发挥安全保障和技术支撑作用。     2月27日，省特检院出席了云南省科研机构联合会年会。作为会员单位，省特检院积极提出项目，努力在此基础上凝练出行业交叉、领域交叉共同合作开发的大项，积极争取国家和省科技计划的支持，促进云南特检行业同高校、其他科研机构以及企业之间的横向联系与协作，推进科技行业人力资源的开发利用。    根据特种设备检验技术的实际需要，省特检院向联合会提出邀请省外相关科研机构推介可以在云南转化的项目，通过项目推介会为科研机构申报的项目得到资金支持，并对组织培训科技管理人员和科技成果推广，以推动科研机构与企业的合作，促进科技成果转化和产业化。    通过联合会平台及按行业和领域划分的项目策划、推介会，省特检院将积极获取各级政府关于科技创新、科技体制改革、科技政策法规信息，交流科技管理经验，力争实现优势互补、利益共享的良好科研局面，在特检技术创新方面取得突破，为我省经济社会跨越发展做出更大贡献。

      为深入学习贯彻落实中共中央总书记胡锦涛在天津视察工作时的重要指示及省局党组(扩大)会议精神，紧紧围绕“质量兴省”战略，推进西部大开发战略，不断提高云南省特种设备领域的产业发展和技术进步，确保特种设备安全底线，为经济发展提供强有力的技术支撑和质量保障，2011年5月11日，云南省特种设备安全检测研究院同昆明理工大学举行了特种设备科研工作和人才培养合作备忘录签字仪式，标志着云南省特种设备安全检测研究院和昆明理工大学合作机制正式建立。省质监局党组书记符亚杰副局长出席签字仪式并讲话。仪式由省特检院胡赠彬书记主持。省质监局特种设备安全监察处李彬处长、计划财务处黄初惠副处长、科技处施华副处长；昆明理工大学质量发展研究院王铁旦院长、张悟移副院长、桑秀丽主任、胡建杭副教授；省特检院唐天林副院长、魏群副院长、孙云波副院长和有关部门负责人、专家参加了签字仪式。       张绍旺院长首先代表省特检院汇报了省特检院科研工作和人才引进培养方面需理工大支持的内容。王铁旦院长介绍了昆明理工大学质量发展研究院目前培养研究生优势等情况。胡建行副教授对省特检院、昆明理工大《联合共建昆明理工大学特种设备安全检测工程技术中心协议》作了说明。到会人员认真讨论了《联合共建昆明理工大学特种设备安全检测工程技术中心协议》，提出了详细的可行性意见，一致同意待进一步修订后，再签署此协议。王华副校长就下一步如何支持省特检院科研工作和人才培养作了部署。     随后，张绍旺院长与王铁旦院长分别代表省特检院和昆明理工大学签订了合作备忘录。根据合作备忘录，双方将依托各自的人才、技术和资源优势，按照加强协作、优势互补、相互支持、共同发展的原则，从开展特种设备检验检测、能效测试和节能减排技术研发，建立科研和实习基地、培养人才、支持科研成果尽快转化为生产力、提高相关产业的技术水平等方面进行全方位合作。     仪式上，符亚杰副局长、王华副校长分别作了热情洋溢的讲话，表达了希望通过此次合作，搭建科技大平台和人才培养大平台，不断提升各自的技术能力和科研水平，为云南特检事业和经济发展做出更大贡献。符亚杰副局长指出：未来是人才的竞争，是科技的竞争。昆明理工大学的支持，使我们走得更远。建立合作机制，使我们的人才队伍更加优化，技术支撑更加完善。特检院要力争在科技创新上有突破，科研体制要更加充满活力，通过人才培养计划，共同推进科技发展，建西部一流检验机构。       合作备忘录的签署，是云南特检院与昆明理工大学更高层次的合作，对于优化特检技术资源和搭建科研平台、带动云南特检技术进步和人才培养、满足服务企业和特高检验技术能力的需要、探索合作模式和积累经验都具有积极地促进作用，给云南特检院的建设与发展带来良好的机遇。此次深层次的战略合作备忘录的签署是云南特检院深入开展“以质取胜 创先争优”活动，抓落实的重要步骤。云南特检院将以此次合作为契机，切实把各种资源优势转化为全院发展的新动力，大力推动云南特检事业迈上新台阶。

     １２月１２日，由管道四公司开发研制的真空干燥技术在国内管道上首次应用，填补了国内在该领域的空白。   真空干燥是采用真空技术，对管道进行抽空操作，使管道内的水分在负压下气化并抽出，此时管道内的含水量相当于空气露点零下２０摄氏度。   真空干燥技术是管道四公司科研人员开发的一项新技术，其配套设备是该公司与德国一家制造厂共同研制的。此项新技术适用于各种口径不一、长短不同的输油气管道。它具有环保性、可靠性、工期短一般只需要４～５天时间、范围广在管道内不留死角等优点，目前已经在国外管道工程中采用，并取得了良好效果。   国内首次采用真空干燥技术的管线是珠江～中山天然气管道，业主是中海广东天然气有限责任公司，由北京兴油监理公司监理。在这项工程中，管道四公司预投产管理中心承担了管线水压强度及严密性试验、站场气压强度及严密性试验、管线和站场整体真空干燥、氮气置换等任务。   业主和监理经过在试运现场进行检查，对此项新技术给予了充分肯定，认为无论是从露点还是干燥效果上来说，真空干燥相对于国内应用时间比较长的干空气干燥有很多优势，在未来的管道建设中，该项技术会得到很快的推广应用。   管道真空干燥方法和装置已取得国家技术专利，管道真空干燥施工工法２００４年获集团公司优秀工法奖。

    5月30日，“十五”国家科技攻关课题“城市埋地燃气管道及工业特殊承压设备安全保障迹考术研究”验收会在京召浚浚梗恳质检总局科技司、特种设备安龋苦察局、中梗控种设备检测研究院、科技部农社司领导及有关祝恳学者出希克会议。与会者一致认危棵课题危浚浚坎龋苦察和企业安龋寇理提供了科学理论、方法和手段?据悉，该课题由国家质检总局科技司主持，中国特种设备检测研究院负责，北京航空航天大学等34家单位参加了课题研究。其研究成果已经在中石化、中石油等企业得到应用，并取得了2.15亿元的经济效益和巨大的社会效益

    近年来，我国上马了不少长距离油气管线项目，如西气东输，长达数千公里。由于油气管线要翻山越岭，甚至深埋于海底，不易于人们接近。同时，油气的特性描述也比较困难，组成还随时间发生变化，改变流动体系将影响流率、压降及其在管道中的滞液量，并在系统中可能形成未蒸发的液滴传送，不利于对下游设备的设计和操作。因此，油气输送管线的设计和操作对工程技术人员是一大挑战。        在油气输送管线中，工程技术人员经常遇到下列问题：如何利用现有管道从新的平台输送油气？什么样的操作条件会造成柱塞流？未蒸发液滴的捕获器应该有多大？如果管道破裂，会出现什么情况？如何用现有管道提高输送流量？当气体需求增加时，如何快速响应？因此，工程技术人员需要一个管道流体流动的严格模型，以及一个功能强大且容易使用的软件工具，可以定义问题并进行实例研究，以应对上述挑战。       20世纪90年代，壳牌石油公司的阿姆斯特丹研究实验室开发出了管道模型（Traflow模型），该模型集多相流的基础研究、实验室经验和操作数据于一体。AspenTech通过集成自有的动态流程模拟技术和壳牌石油公司的Traflow模型，推出了商品化的AspenTraflow软件，成为提供多相油汽管线及相关设备的动态模拟软件的领先供应商。该模拟工具可广泛地用于模拟长而直径大的管线，以及输送油气混合物的管线。利用AspenTech动态流程模拟解决方案为其提供的模拟环境和其它设备模型，如压缩机、阀、混合器／分离器、PID控制器和闪蒸罐等，以及Traflow管道模型。AspenTraflow通过计算―――压降和液体滞液量；界面摩擦；层流形成的条件（液滴形成气相中的液体）、气体夹带（液相中的气体）；分相条件―――气／油（两相）、气／油／水（三相）；流型图变化等。从而预测多相流体系统（包括活塞流信息）；追踪管道中的各相组成，模拟相平衡／传质；模拟三相油／水／气系统（包括水的倾析分离）；计算环境传热；模拟管道上多个进料和／或泄漏点；模拟互相连接的管道网络，管线系统可以包括一根或多根管（包含支管和平行管线，或零流量和逆流量）；液滴捕捉器、阀门和混合器的严格模型；模拟操作变化、紧急事件、泄漏、生铁和其它变化的情景模拟；在每个管段中流体的性质可以动态或稳态模拟，可以预测多个流体的情形，如：未蒸发液滴的形成和生锈情况；油气相之间闪蒸系统的传质选项（包括全部组份追踪分析）等。       作为一个优秀的管线模拟工具，AspenTraflow不仅具有易于使用的图形化用户界面，让用户快速地建立模型；而且具有快速的模拟计算速度和集成工作流的能力，使客户可以快速地进行从计划、研发到方案设计、详细的工程设计、装置开车和资产管理阶段等工作，同时还集成了最佳的工艺模型（包括严格的多相管线模型和其它的辅助设备模型），以及多组分追踪的能力和前瞻性的计划能力。       AspenTech与Shell两公司专有技术的结晶，为我们提供了功能强大的AspenTraflow多相油气管道动态模拟软件，帮助用户节省施工成本和时间，减少能源成本和污染，从而创造巨大的价值。如在比较建立第二个未蒸发液体捕获器与新建135公里的气／液管线两方案的决策时，澳大利亚的WoodsideLNG工厂成功地应用AspenTraflow，使整个项目的成本降低了220万美元

    目前，美国的设备制造商、管道作业者、政府管理机构和研究所，都把注意力集中到如何改进压缩技术上，以适应政府立法和作业者运营的需要。展望21世纪的压缩技术，将比已往更加有效，更有利于环境。美国能源部(DOE)已经向天然气工业提出了挑战，要求在2010年以前开发出制动热效率为50%、氮氧化物(NOx)排放量为0.14g/kWh以下的大型固定式往复发动机。平均把一台发动机的设定功率定为1？3.5MW，即可以38%？42%的效率将燃料转化为有效能源，并使NOx排放量保持在1.5g/kWh的水平上。为达到这一目标而探索解决方法的研究工作现正在进行。而且，这一目标是处于日益发展的技术所能够达到的范围之内。  1.开发大型固定式新型往复发动机的总体目标 最近由位于得克萨斯州圣安东尼奥的美国西南研究所(SWRI)领导的完全合作式的调研工作，已经把管道上使用的大型固定式往复式燃气发动机作为调研项目。由美国运输部和天然气工业共同出资研究的这种先进的往复式发动机系统(ARES)，其研究的重点集中在如何采用现代技术，才能提供其效率在20%以上、又能把NOx排放量削减90%以上的1？3.5MW的发动机这一目标上。ARES发动机将具有65%以上的涡轮增压效率和优于91%的机械效率。此种发动机的性能特征将得到大大改善，其中包括：24bar的功率密度，220bar的最高汽缸压力和15°？18°的曲柄角燃烧范围。相比之下，目前往复式发动机的功率密度为12？14bar，最高汽缸压力100bar，25°？30°的曲柄角燃烧范围。具有高技术的ARES发动机，将有可能通过排放物的后处理和涡轮混合这两个过程，从废气中再衍生出附加的能量。这种发动机的制造商正在规划一个多项开发计划，以适应总体目标的要求。今后3？4年内，制造商将利用后处理技术来达到使NOx最终排放量为0.14g/kWh并使中间效率为45%~46%的最终目标。之后，随着技术状况的提高，对发动机进行附加的改进，将会在2010年的时限内使发动机的制动热效率达到50%的目标。 2.发动机小型点火系统的研发 DOE现正提供研究基金，计划在科罗拉多州大学(CSU)发动机和能量转换实验室(EECL)建立一个研究项目，以便开发出富有创新精神的发动机柴油点火技术，并在今后三五年内付诸实施。以不到1%的少量柴油作为点火的引燃燃料，而以天然气作为主要发动机燃料的这种“双燃料燃气发动机”一旦研制成功，即可使燃料消耗量削减5%，并降低NOx排放量和环境治理费用。据管道研究协会国际(PCRI)估计，采用这种发动机新型点火系统后，一台发动机每年可节省燃料费1.5万美元，使NOx排放量控制资金节约15美元/hp，使1台发动机点火系统的维护费用大约每年可降低1万美元。 3.激光点火系统的研究 DOE还开展了另外两项研究：一个是激光点火(LI)的研究项目;另一个是点火系统的改进和“寄生损失衰减”(LI)的研究。激光点火研究的重点放在点火系统的改进上，它将利用固态的激光点火源，使之在一系列的仿真实验中得出基本的燃烧数据。该项研究的结果将是能在大功率商用发动机上激光点火。这种实验数据将有助于对点火过程的根本认识，从而支持计算机模拟的，并最终证明把激光点火作为一种有效的长寿命点火技术的潜力。 4.涡轮增压式往复发动机的计算机模拟软件 发动机系统的设计也将采取另一种高技术手段，即采用堪萨斯大学(KSU)国家燃气机械实验室(NGML)开发的“涡轮增压式往复发动机计算机模拟”(FRECS)软件。随着这种软件的开发成功，工程师和作业者即可选择发动机的组件，甚至在购买第一块组件之前先行开展设计和试验。预计经过两年的工作之后，FRECS软件将成为用户必备的、以程序可编控制器(PC)为基础的常用软件。 5.在线压缩 DOE已着手一些新型发动机的开发，其中包括在下一轮管道基础设施的改进项目中采用在线电力驱动的涡轮压缩技术。这一计划是根据埃伊帕索(EIPaso)和德莱塞－兰德(Dresser-Rand)及其它公司的建议而制订的。采用这种成本低、维护量低的“在线电动机驱动的压缩机”(IEMDC)，就能够提高现有压缩机站的效率。其办法是：保持各压缩机站之间的天然气压力，或者用电动机组替换沿管道每隔10英里布置的现有压缩设备。采用电动机作原动机的好处是：它能按照需要进行变速，因而具有快速而且可靠的冲压、关闭和再启动能力，从而使氮氧化物(NOx)向周围环境的排放量得以消除。实际上，电动压缩机组是适合于输气管道上使用的。不过，为了向偏远地区提供充分的电力，这种新型电动机组仍需要配以天然气燃料电池。显然，采用电动压缩机组是一个系统的解决方法。随着一些机组需要更换，这种功率的设置就只有在大型压缩机站上进行了。按照传统的站间距一半的距离(即25？40英里而不是50？80英里的间距)并以串联方式布置的两个机组，就能够在以大约70%的厂房建筑和设备安装费用来建设一个压缩机站的情况下，提供同样的启动功率。费用的削减完全是可能的，因IEMDC压缩机并不像传统机组那样必须具有燃料供应系统、润滑油系统、消声器和排放物控制设备，而且管道压缩用的站场管汇仿佛“迷宫”似的布网还可砍掉一半。大大减少压缩机站上的管汇布置并使相关的压力损耗削减多达30%，就可使一座压缩机站的基建费用降低20万？50万美元，还能有更大的费用节约。根据燃料气的价格为2美元/MMBTU来计算，因降低压力损耗而节约的费用就可使一座压缩机站每年节省多达6万美元。

    我国首台新型锻焊结构加氢裂化反应器日前在第一重型机器厂制造成功并通过出厂评定。经焊接和堆焊质量检测：反应器所采用的2.25Cr－1Mo－0.25V钢材料的化学成分、力学性能、抗回火性能均满足设计制造技术条件要求。专家认为，该反应器结构设计合理，技术要求严格，制造质量优良，符合相关标准和规范，可以投入工业考核。   我国近几年进口中东高硫原油数量越来越多，为了使油品质量达到环境保护要求，国内大多数炼油企业都在新建和改造加氢装置。加氢反应器是加氢工艺的关键设备，其材料的化学成分和机械性能要求很高，制造工艺如冶炼、锻造、焊接、探伤检测和热处理要求极严，国内一般制造厂都不能生产。   近年来，由于重质油裂化和煤液化等新工艺的出现，对加氢裂化反应器提出了更高的要求，需要研制出许用应力强度和许用温度更高的加氢裂化反应器，从而提高轻油收率。   第一重型机器厂与洛阳石化工程公司、北京炼油设计院、镇海石化公司、抚顺石化公司联合，首先研制并开发出2.25Cr－1Mo－0.25V钢材料，并通过模拟环实验，取得全国压力容器标准委员会的许可。这种新钢材料与传统的2.25Cr－1Mo钢相比，设计应力强度提高12.3％，抗氢蚀的极限温度提高56℃，抗氢脆能力提高50％，回火脆化倾向更小。   经过一年多的努力，第一重型机器厂终于完成了用2.25Cr－1Mo－0.25V钢材料制造出我国第一台锻焊结构加氢裂化反应器。反应器设计压力为11.68MPa，设计温度450℃，内径Ф4000mm，切线长23300mm，壁厚150＋6.5mm，堆焊层为TP309L和TP347L，总重为542吨。   在锻件生产中，第一重型机器厂采用精选炉料－碱性电炉冶炼－LF炉真空脱氮脱氧精炼－真空脱碳脱氧浇注－钢锭加热锻造－锻后热处理－粗加工－超声波检测－性能热处理－半精加工－超声波检测－精加工等一系列工艺方法，制造出合格锻件；在反应器的焊接中，内壁堆焊采用不同宽度的带极高速电渣型自动堆焊方法，筒体对接焊缝采用双焊道多层窄间隙丝极埋弧自动焊方法；反应器经过超声波探伤、射线探伤和磁粉探伤检测，以及焊后热处理和水压试验，均达到出厂标准。   这台反应器将用在镇海石化公司180万吨／年蜡油加氢脱硫装置中，经过一年生产考核，通过正式鉴定后将全面推广应用。